钣金折弯设计要诀，这就是钣金设计界的武功秘籍！

钣金折弯设计是一种冲压过程，利用压力迫使材料产生塑性变形，从而形成具有角度和曲率的形状。常用的弯曲包括V型弯曲，Z型弯曲和背压弯曲。 1.1弯曲高度。钣金件的弯曲高度至少是钣金件厚度加上钣金折弯设计半径的2倍，即H> 2t + R。如果金属板的弯曲高度过低，则在金属板弯曲时容易变形和扭曲，并且不容易获得理想的形状和尺寸。 ，如图所示，在原始设计中，由于左边的弯曲高度太小，在弯曲过程中容易变形，从而导致弯曲质量低下。在改进的设计中，可以增加左弯曲高度或可以去除弯曲高度。较小的部分，使得当金属板弯曲时不会发生变形，并且弯曲质量高。 1.2弯曲半径为确保弯曲强度，弯曲半径应大于材料的小弯曲半径，如下图所示。原始的和改进的钣金弯曲半径设计如图所示。钣金件的弯曲半径越大，半径越大越好，弯曲回弹越大，弯曲角度和弯曲高度的控制就越困难。因此，钣金弯曲半径应为合理值。模具制造商倾向于将弯曲半径设为0，因此弯曲后半径不易反，钣金折弯设计高度的大小和弯曲角度更易于控制。但是，如果弯曲半径为零，则很容易导致金属板的外部裂纹甚至断裂。同时，金属板的弯曲强度相对较低，特别是对于较硬的金属板材料，并且经过一段时间的生产后，模具上的模具直角将逐渐变得平滑，弯曲尺寸将变得难以控制。为了减小弯曲力并确保弯曲尺寸，钣金模具制造商采用的另一种方法是在弯曲过程之前预先添加压接过程。当然，这样的设计将引起诸如相对低的弯曲强度和金属板容易断裂的缺陷。压接过程是一种冲压过程，它会强制将材料局部挤出并在金属板上挤压出一个凹槽，以利于弯曲并确保弯曲精度。过程1.3弯曲方向当金属板尽可能弯曲时，应垂直于金属材料纤维的方向。当金属薄板平行于金属材料纤维的方向弯曲时，在金属薄板弯曲位置处容易产生裂纹，其强度低并且容易断裂。

        1.4避免由于折弯根无法压紧材料而导致钣金折弯设计失败。钣金弯曲时，通常是因为其他特征与钣金弯曲根部之间的距离太近，导致无法挤压材料而导致弯曲或弯曲严重变形。一般而言，应确保金属板厚度的至少2倍加上弯曲半径的距离在弯曲根部以上。当金属板弯曲时，没有其他功能可以阻止挤压材料。原始设计显示在原始设计的上部。太靠近钣金的弯曲根部，在弯曲过程中无法挤压钣金，并且弯曲失败；如图中下部所示，在原始设计中，金属板被拉得太靠近弯曲根，无法进行弯曲。将拔出齿从钣金的根部移开。如果拔出和弯曲位置由于设计要求而无法移动，则可以在与拔出相对应的弯曲根部添加一个工艺切口，以确保平滑弯曲。 1.5保证弯曲间隙，避免弯曲干扰。由于存在钣金件弯曲公差，因此在钣金件弯曲运动的方向上，必须保证弯曲间隙，以免弯曲时因干涉而导致弯曲失败。该部分的弯曲顺序是先弯曲上侧，然后弯曲右侧。在原始设计中，两个折弯之间没有间隙。当上侧弯曲时，右侧再次弯曲。黄金弯曲公差的存在很可能在弯曲过程中在右侧和上侧之间造成干扰。在改进的设计中，在右侧和上侧之间保留至少0.2mm的间隙，这可以有效地避免干扰。 1.6保证弯曲强度弯曲金属板时，必须确保弯曲强度。长而窄的弯曲强度低，而短而宽的弯曲强度高。因此，如图所示，金属板弯曲应尽可能多地附着在较长的一侧，具有相同的弯曲功能。在原始设计中，弯曲强度较低，因为弯曲部分附着在较短的一侧。改进的设计附在较长的一侧，并且弯曲强度高。

        1.7减少折弯过程。钣金件弯曲过程越多，模具成本越高，折弯精度越低。因此，钣金设计应尽量减少弯曲过程。如图所示，金属板的原始设计需要两个弯曲过程。在改进的设计中，钣金只需一个弯曲过程即可同时完成两个弯曲。 1.8避免复杂的折弯。钣金折弯设计过程越复杂，模具成本越高，弯曲精度越低，弯曲越复杂。可能会造成零件和材料的浪费。因此，当钣金具有复杂的弯曲时，您可以考虑将复杂的弯曲分为两个部分，然后通过螺柱，自铆钉或点焊将其组装。 1.9多次弯曲孔很难与钣金对齐。弯曲公差相对较大，特别是在多次弯曲时，公差的累积使得难以对准孔和孔。钣金件的弯曲时间越多，弯曲公差越大，并且难以弯曲多个钣金件以确保尺寸精度。这就是为什么难以在弯曲金属板上对齐螺丝孔，螺柱孔和自铆钉孔的原因。解决方案：将弯曲孔设计为大孔或长圆形孔，允许较大的弯曲公差来增加两个内部定位孔，模具增加内部定位，减小弯曲过程中钣金的公差，从而确保将两个弯头上的孔对齐，先弯后打孔。孔的尺寸精度可以得到保证，但是这将增加冲压模具的复杂性并增加模具的成本。一般不推荐